1। समेटना कनेक्शन
Crimp कनेक्शन उपकरण या उपकरणों का उपयोग है जो विकृत और प्रेस करने के लिए हैयोजकदबाव के माध्यम से तार पर संयुक्त, कनेक्टर टर्मिनल और तार के बीच एक यांत्रिक संबंध बनाते हुए, यह अच्छा यांत्रिक और विद्युत प्रदर्शन देता है। वर्तमान में, ऑटोमोटिव वायरिंग हार्नेस के लिए तीन ज्ञात कनेक्शन तरीके हैं, लेकिन विदेशी वायरिंग हार्नेस केबल और प्लग-इन टर्मिनल ज्यादातर crimping द्वारा जुड़े होते हैं। यह प्रक्रिया प्रौद्योगिकी पहले से ही बहुत परिपक्व और स्थिर है, और बड़े पैमाने पर व्यावहारिक उत्पादन के लिए उपयुक्त है।
प्रासंगिक साहित्य के विश्लेषण और सारांश के माध्यम से, कई प्रक्रिया पैरामीटर हैं जो crimping की गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालते हैं, मुख्य रूप से टर्मिनल संरचना, crimping विधि, crimping ऊंचाई और crimping लंबाई में केंद्रित हैं। उनमें से, क्राइमिंग ऊंचाई क्रिमिंग कनेक्शन में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। Crimped टर्मिनलों के यांत्रिक गुणों में वृद्धि की ऊंचाई में कमी के साथ बढ़ जाएगी, लेकिन एक निश्चित महत्वपूर्ण मूल्य से अधिक होने के बाद, यांत्रिक गुण तेजी से कम हो जाएंगे; क्रिमिंग टर्मिनलों का विद्युत प्रदर्शन पहले बढ़ेगा और फिर एक क्षैतिज स्तर तक पहुंच जाएगा क्योंकि क्रिमिंग ऊंचाई कम हो जाती है, और अंत में धीरे -धीरे फिर से घट जाती है। इसलिए, जितना संभव हो उतना अच्छा यांत्रिक और विद्युत प्रदर्शन सुनिश्चित करने के लिए एक उपयुक्त crimping ऊंचाई निर्धारित करना आवश्यक है।
- Crimping कनेक्शन के लाभ: on विश्वसनीय कनेक्शन, उच्च उत्पादन दक्षता, और स्वचालित उत्पादन के लिए अनुकूलनशीलता; ② कनेक्शन प्रक्रिया को मिलाप या प्रवाह की आवश्यकता नहीं होती है, जो मिलाप की कठिन सफाई और मिलाप सतह के आसान ऑक्सीकरण के नुकसान पर काबू पाता है; ③ एक ही समय में, crimping प्रक्रिया में कम पर्यावरणीय आवश्यकताएं, सरल संचालन होता है, और कृत्रिम विफलता का खतरा नहीं होता है। लेकिन इसके नुकसान भी काफी स्पष्ट हैं। समेटने के बाद भी, तारों के बीच अभी भी अधूरा संपर्क है, और दीर्घकालिक संचालन के दौरान संपर्क प्रतिरोध में वृद्धि होती है, जो अंततः संयुक्त को हीटिंग के लिए प्रेरित करती है और विद्युत ऊर्जा हानि में वृद्धि होती है, जिससे सर्किट सुरक्षा को प्रभावित होता है।
2। वेल्डिंग कनेक्शन
विकास की जरूरतों को पूरा करने में पारंपरिक वेल्डिंग प्रक्रियाओं की कठिनाई के कारण, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग तकनीक को धीरे-धीरे इलेक्ट्रिक वाहनों में उच्च-वोल्टेज वायर हार्नेस के वेल्डिंग पर लागू किया जा रहा है। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग के लिए कई प्रक्रिया पैरामीटर हैं, जिनमें मुख्य रूप से वेल्डिंग अवधि, वेल्डिंग दबाव और वेल्डिंग आयाम शामिल हैं। प्रासंगिक साहित्य अनुसंधान के अनुसार, वेल्डेड घटकों के यांत्रिक गुण आमतौर पर पहले बढ़ने की प्रवृत्ति दिखाते हैं और फिर वेल्डिंग पैरामीटर मूल्यों की वृद्धि के साथ घटते हैं।
- अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग तकनीक के फायदों में शामिल हैं: to एक व्यापक वेल्डिंग रेंज, न केवल एक ही सामग्री पर लागू होती है, बल्कि विभिन्न गुणों के साथ विभिन्न सामग्रियों के बीच वेल्डिंग के लिए अच्छे तेजी से प्रोटोटाइपिंग प्रभावों को प्राप्त करने में सक्षम होती है; ② वेल्डिंग की ताकत अधिक है, और अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग को वेल्डेड नमूने के बाहरी हीटिंग की आवश्यकता नहीं होती है, इसलिए नमूना के ताप के कारण अवशिष्ट तनाव उत्पन्न नहीं होगा। इसी समय, बेहतर स्थिरता और थकान प्रतिरोध के साथ, उच्च वेल्डिंग शक्ति प्राप्त की जाएगी; ③ वेल्डिंग दक्षता अधिक है, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग को वेल्डिंग छड़ की आवश्यकता नहीं होती है, कूलिंग संचालन की आवश्यकता नहीं होती है, जल्दी से स्पॉट वेल्डिंग, निरंतर वेल्डिंग और अन्य संचालन को पूरा कर सकता है, और अधिक ऊर्जा की खपत को बचा सकता है; ④ अधिक सुरक्षित और पर्यावरण के अनुकूल, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग को अतिरिक्त प्रवाह की आवश्यकता नहीं होती है और वेल्डेड भागों की संरचना को दूषित नहीं करेगा, वेल्डेड भागों की अखंडता को सबसे बड़ी सीमा तक सुनिश्चित करेगा।
- अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग में भी नुकसान हैं: ① वेल्डेड वर्कपीस की मोटाई और कठोरता में वृद्धि के साथ, वेल्डिंग की कठिनाई तेजी से बढ़ जाती है, और आवश्यक वेल्डिंग शक्ति अधिक होती है, अप्रत्यक्ष रूप से उच्च-पावर अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग मशीनों की विनिर्माण कठिनाई और लागत में वृद्धि होती है; ② अल्ट्रासोनिक तरंगों द्वारा वेल्डेड वर्कपीस की अनफोल्डेड सतह अपेक्षाकृत चौड़ी होगी, जिससे संकीर्ण पदों पर स्थापित करना मुश्किल हो जाएगा।
